中圈分类号：tm305  文献标识码：e

    文章编号：1004-7018(2010)07-0070-01

     过去，我们弯曲零件的工艺方法很简单．如图1所示：其缺点是：很难适应冲床的闭合高度；成型弯曲后的零件不易从凸模上取下。为此，我们设计了一套滑块式胀缩弯曲模，较好地解决，上述问题，经长期生产实践，效果良好。弯曲模结构如图2所示。

  

工作原理如下：

工艺方案的关键是弯曲成型模的没计，弯曲成型模主要采用悬臂式滑块式胀缩弯曲成型技术，该零件在此模具上分两次冲压加工，如图1所示。

    第一次冲压预弯成型后，零件高度为264. 6 mm，再加下横的高度共404. 6 mm。这样，100 t以f的冲床因其封闭高度不够，不自b进行加工（不包括100t）。然而其实际冲压力只有1t：因此采用悬壁式技术，把上模设计成悬臂式，组合凸模部分装在支臂粱的一端，模柄装在另一端，崮定在冲床滑块中：采用这种悬臂式技术后零件的冲制可在冲床滑块外前方进行加工成型，不但不受冲床封闭高度的限制，而且只要在l6 t或35 t冲床上就可以进行加工了。

    第二次调头冲压，弯曲成型后零件是一个盒子形状，如采用一段结构，成型后的零件无法从凸模上取下，强行取出工件，将会使零件严重变形，成为废品。在设计时考虑零件前后方向上，中间有一个方孔，故把凸模设计成二块相拼，由左右滑块和中心凸模组合而成，靠燕尾槽连接和弹簧的拉动完成胀缩运动：

   采用此结构后，较容易取出工件。其工作过程是：冲床滑块下行，组合凸模进入和预弯好的毛坯工件及凹模，左右滑块开始沿燕尾槽向上滑动，同时又左右移动，冲床滑块下行至下死点时，左右滑块滑至上限位板，此时组合凸模尺寸恰到好处，而且外形拼合面光滑连接成为一体（就是成型凸模尺寸123 9+0. 02 mm），此时零件成型。冲床滑块回升，左右滑块依靠弹簧的拉力沿燕尾槽下滞（下滑位置由左右拉钩与拉板确定），下滑后，组合凸模尺寸由原来的123. 9 mm±0 02 mm缩小到111 mm，在高度方向连同支臂末端高度一起共81 mm，而零件中间穷孔为113 mmx83 mm，故零件可顺利从凸模上取下，从而结束了一个零件的全部冲压过程。

 

 

 

 

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