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其故障表现形式为：
情况1：手动回零时不减速，并伴随超程报警
情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点
情况3：手动回零方式下根本没有轴移动
那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。
回忆第三章3-7中介绍的增量回零条件和回零时序图3-38，我们总结如下：
FANUC i系列在返回参考点时应满足下列条件：
1。回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC地址G43.7=1，
G43.0=1/G43.2=1
2。轴选择（+/-Jx）有效——对应PMC地址G100~G102=1
3。减速开关读入信号（*DECx）——对应PMC地址X9.0~X9.3或G196.0~3 =1 0 1
4。电气栅格被读入，找到参考点。
现在我们重温第三章3-7中叙述的增量式回零过程：
① ② ③ ④
工作台快速移动 档块压下减速开关 减速开关抬起 找到参考点
这里需要详细说明的是“电气栅格”。FANUC数控系统除了与一般数控系统一样，在返回参考点时需要寻找真正的物理栅格——编码器的一转信号（如下图7-2所示），或光栅尺的栅格信号（如下图7-3所示）。并且还要在物理栅格的基础上再加上一定的偏移量——栅格偏移量（1850#参数中设定的量），形成最终的参考点。也即图7-1中的“GRID”信号，“GRID”信号可以理解为是在所找到的物理栅格基础上再加上 “栅格偏移量”后生成的点。
FANUC公司使用电气栅格“GRID”的目的，就是可以通过1850# 参数的调整，在一定量的范围内（小于参考计数器容量设置范围）灵活的微调参考点的精确位置，这一点与西门子数控系统返回参考点方式有所不同。而这一“栅格偏移量”参数恰恰是我们维修工程师维修、调整时应该用到的参数。
了解上述的工作原理，我们就不难分析各阶段故障产生的原因。首先我们分析上面情况1的故障原因及解决方案。当我们选择了回参考点方式 后，按下某个轴的方向按钮 ，此时如果机床能够快速向参考点方向移动时，则说明方式选择信号通过PMC接口通知了CNC（时序图第①步顺利通过）。此后如果没有减速现象出现，并且还伴随超程报警，则说明在执行到时序图②的时候出现了问题——减速开关信号*DECn没有通知到CNC，这时请关注下面两个环节：
1 减速开关进油或进水，信号失效，I/O单元之前就没有信号。
2 减速开关OK，但PMC诊断画面没有反应，虽然信号已经输入到系统接口板，但由于I/O接口板或输入模块已经损坏。
由于减速开关在工作台下面，工作条件比较恶略（油、水、铁屑侵蚀），严重时引起24V短路，损伤接口板，从而导致上述两种情况时有发生。
作为维修技术人员，应该能够娴熟的判断出上述两种不同的故障，其手段比较简单——用万用表检测开关通断情况，通过PMC诊断画面观察*DECn的变化。*DECn的地址是X9.0~X9.3或G196.0~G196.3，分别代表第1轴到第4轴的减速开关的状态，n表示第n轴。
注意；这里“ * ”表示负逻辑，即低电平有效，正常情况下*DECn应该是1 0
1的变化。只要*DECn信号能够从1变为0，则工作台就会完成减速这一动作，即时序图中②步可以通过。
下面我们分析不能够返回参考点的第2种情况——有减速动作，但工作台减速后一直不停的低速运行，并最终出现90#报警。
从图7-1时序图中我们应该注意一个细节，FANUC数控系统寻找参考点一般是在减速开关抬起后寻找第一个一转信号（对于编码器，参见图7-2“一转脉冲”）或物理栅格（对于直线光栅尺，参见图7-3“参考点”栅格），此时如果一转信号或物理栅格信号缺失，则就会出现90#报警——找不到参考点。
那么什么会导致一转信号或物理栅格信号缺失呢？通过我们多年的实践，下述几种情况均容易引起栅格信号缺失：
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