齿轮盘类零件车床加工,传统依靠人工完成毛坯上料、工序间转运、成品下料。人工在机床周边重复取放工件,不仅劳动强度大,铁屑、切削液还容易造成划伤腐蚀;人工装夹定位存在偏差,容易引发齿轮尺寸超差;同时两班、三班生产模式下人员缺口大,人工节拍不稳定,很难充分发挥两台车床的加工产能。伯朗特 BRTIRUS1510A 六轴工业机器人搭配双工位夹具工装,实现单台机器人对接两台数控车床,完成齿轮毛坯上料、工序间周转、二次加工、成品出料全流程自动化,助力机加工企业实现齿轮盘类零件无人化车削生产。 
一、齿轮一拖二车床自动化完整作业流程 机器人配备双夹爪工装,通过 IO 信号与两台数控车床实时通讯互锁,实现双机交替协同加工: 毛坯工件抓取上料 机器人从物料台抓取齿轮毛坯件,移动至第一台车床,待机床门开启后伸入内部,取出已经完成第一道加工的半成品齿轮,同时将毛坯件精准送入车床卡盘完成装夹,随后机器人退至安全位置,第一台车床启动车削加工。 半成品跨机台二次转运加工 将一号车床取出的半成品放置中间过渡工作台;再抓取半成品送入第二台车床,完成二次装夹,开展齿轮第二道工序加工;机器人全程和机床信号交互,严格避让卡盘、刀具,杜绝设备碰撞。 成品自动下料转运 第二台车床二次加工完成后,机器人进入机床内部抓取加工完毕的齿轮成品,取出后放置到输送流水线,流转至打磨、检测等后道工序。 
循环不间断生产 整套系统自动循环执行取料‑上料‑转运‑下料整套动作,只需要人工定时集中补充毛坯物料,即可实现 7×24 小时连续生产。 二、BRTIRUS1510A 核心产品优势 1. 10kg 负载 + 1500mm 臂展,适配一拖二机床布局 极限负载 10kg,1500mm 有效作业半径,能够覆盖两台车床之间全部作业区间;轻量化紧凑臂体,车间机床密集排布场景下也可灵活穿梭运动,老车间改造无需大规模调整场地布局。 2. ±0.05mm 重复定位,保障齿轮装夹精度 重复定位精度可达 ±0.05mm,工件装夹位置统一稳定,消除人工装夹带来的定位误差,减少齿轮尺寸超差,批量零件加工一致性大幅提升,降低报废返工。 
3. 六轴高柔性,双夹爪高效作业 六自由度多角度姿态调节,搭配双工位工装,可同时抓取毛坯与成品,减少来回往返行程;除齿轮盘类件外,也适配轴类、法兰、轴承套圈等多种盘轴类工件加工。 4. 分级防护,耐受机加工恶劣工况 手腕 IP54、本体 IP50 防护等级,可以抵御切削液飞溅、金属铁屑粉尘侵蚀,长时间在车床周边高强度作业,设备故障率低。 5. 华成控制系统,操作上手简单 搭载华成专用控制系统,示教器操作直观,普通操作人员经过短期培训,即可完成轨迹调试、产品换型,更换齿轮规格直接调取保存程序,不依赖资深自动化工程师。 
6. 模块化结构,降低停机维护时间 整机元器件采用可插拔模块化设计,夹爪、管线、传动部件拆装便捷,故障检修、配件更换耗时短,保障机床高稼动率。 各轴运动范围与运行速度 J1:±165°,163°/s J2:‑95°~+70°,148°/s J3:‑85°~+75°,223°/s J4:±180°,250°/s J5:±115°,270°/s J6:±360°,337°/s 四、一拖二自动化改造落地核心价值 提升机床利用率,放大车间产能 一台机器人兼顾两台车床上下料,充分释放设备加工能力;7×24 小时不间断循环作业,不受人工疲劳、换班影响,同等机床配置下整体产能大幅提升。 
稳定加工品质,减少物料损耗 标准化抓取装夹,规避人工装夹偏差带来的尺寸不良,齿轮成品合格率提升,减少钢材原料浪费与返工工时。 规避机加工岗位安全风险,缓解招工压力 替代机床门口重复上下料岗位,工人不用直面铁屑、切削液,减少划伤腐蚀工伤;一名巡检人员即可看管整套工作站,削减薪资、劳保等人力开支,解决机加工岗位人员流失难题。 柔性一机多用,拓展多元自动化场景 除车床一拖二上下料以外,BRTIRUS1510A 还可用于注塑、压铸、装配、打磨、检测等工序,设备综合利用率高,工厂后续新增产线可以复用设备能力。 伯朗特 BRTIRUS1510A 六轴工业机器人,是齿轮、盘轴类零件一拖二数控车床自动化优选方案,一站式解决人工上下料定位差、效率低、用工难、安全隐患大等痛点,助力机械加工企业实现机床单元智能化无人升级。
选择机型: BRTIRUS1510A工作空间内进行灵活作业,满足柔性化生产需要六个自由度的灵活性,对上下料、注塑、压铸、装配、涂胶、打磨、检测等场景能够随心所欲。操作简单一采用华成控制系统。防护等级高一手腕 IP54、本体 IP50 防尘防水 精度高一重复定位精度 ±0.05mm。
主要规格 MainSpecification 臂展(mm):1500 重复定位精度(mm):±0.05 极限负载(KG):10 电源容量(KVA):5.7 本体净重(KG):约130 
产品尺寸图: 

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