钣金折弯作为金属加工领域的核心工序之一，广泛应用于机箱机柜、电气柜、汽车钣金、家电外壳等产品的生产制造。然而，长期以来，这一工序的自动化程度却远低于冲压、焊接等工序，行业痛点突出，具体表现在以下几个方面：

1. 人工劳动强度大，招工难问题日益严峻

钣金板材自重较大，尤其是中大型板材，人工搬运对体力消耗极大。折弯工序通常需要工人长时间弯腰、蹲身操作，工作强度极高。随着人口红利消退，越来越多的年轻人不愿从事重体力劳动，钣金行业面临严重的”招工难、留人难”问题，人工两班倒的用工成本持续走高。

2. 人工定位偏差大，折弯精度难以保证

人工放料时，板材定位依靠工人经验判断，每次放置的角度、位置存在不可避免的偏差。同样一台折弯机，早班与晚班的成品角度可能相差几个分度，批量工件角度离散度大。特别是2米以上薄板折弯时，板材受自重影响产生下垂，造成折弯角度”两头小、中间大”的典型”舟型形变”，人工扶板力度难以恒定，品质一致性难以稳定控制。

3. 安全隐患突出，工伤风险居高不下

折弯模具夹持区域存在严重的挤压、砸伤安全隐患。工人在操作过程中需要近距离接触模具区域进行上料和下料，一旦操作失误或设备异常，极易发生工伤事故。安全生产管理难度持续加大，企业面临的合规压力和赔偿风险不断上升。

4. 换产调试繁琐，柔性生产能力不足

不同规格钢板（厚度、材质、折弯角度）切换时，传统人工+专机的模式调整耗时长，换型效率低。在多品种、小批量的现代制造趋势下，产线柔性不足成为制约企业响应速度的瓶颈。

5. 板材损伤率高，隐性成本居高不下

人工搬运和放置过程中，板材边缘和表面容易被划伤、磕碰，尤其是经过表面处理的高品质板材，一次划伤就可能导致整件报废。这些隐性损耗累积起来，对企业利润率造成不小侵蚀。

正是这些长期困扰行业的痛点，催生了钣金折弯自动化升级的迫切需求。而伯朗特BRTIRUS1820A六轴工业机器人的出现，为这些问题提供了一套成熟、可靠的自动化解决方案。

案例中BRTIRUS1820A六轴机器人完成的核心动作

动作一：板材精准抓取与分层防双料

视频伊始，机器人从待机位置快速移动至原料堆垛区。其末端搭载的真空吸盘精准吸附钣金板材表面，随后通过多次上下抖动动作，有效分离堆叠板材，杜绝单次吸取多张板材造成的加工故障，确保每次仅吸取单张板材，保障上料精度与加工稳定性。

动作二：二次精准定位校正

完成板材抓取后，机器人将板材转运至专用定位台。在定位台上，板材经过二次校正，四边与基准位置精确对齐，彻底解决来料摆放歪斜的问题。这一步骤为后续折弯工序提供了统一的基准面，从源头降低了折弯尺寸偏差，确保每块板材都以最优姿态进入折弯工位。

动作三：灵活送料与折弯协同加工

这是视频中最核心的动作环节。BRTIRUS1820A凭借六轴自由度的灵活优势，根据钣金件的长宽尺寸和折边造型，实时调整抓取、翻转、送料姿态。机器人将校正完成的钣金平稳输送至折弯机工作台指定点位，配合折弯机完成多道折弯工序。在整个过程中，机器人与折弯机实时交互设备运行信号，自动避让模具运动轨迹，杜绝碰撞风险，确保加工过程安全顺畅。

动作四：成品自动下料与码放

折弯成型完成后，机器人精准抓取成品板材，将其搬运至下料料框、流水线或码垛区域。整个过程无缝衔接打磨、喷涂、装配等后道工序，全程无需人工介入。视频清晰展示了机器人从取料到放料一气呵成的流畅动作，充分体现了自动化产线的高效与稳定。

BRTIRUS1820A六轴机器人在上下料场景中的核心优势

伯朗特BRTIRUS1820A六轴工业机器人专为复杂应用场合开发，在钣金折弯上下料场景中展现出多方面的显著优势：

1. 大负载长臂展，覆盖主流钣金加工需求

BRTIRUS1820A最大负载达20kg，臂展长达1850mm（部分规格1895mm），能够轻松应对中大尺寸钣金件的搬运需求。大范围作业覆盖无需频繁调整设备布局，可适配500T-1300T各类折弯成型设备，满足绝大多数钣金折弯场景的上下料需求。

2. 六轴高柔性，异形板材灵活适配

六个自由度的全空间多角度运动能力，使机器人可根据钣金件的形状特征灵活调整抓取、翻转、送料姿态。无论是平板、折弯半成品还是多折边异形工件，机器人都能从容应对，完美适配多品种、柔性化生产需求。

3. ±0.05mm重复定位精度，批量品质高度一致

BRTIRUS1820A的重复定位精度高达±0.05mm，确保每次送料位置稳定统一，折弯角度和尺寸误差极小。相比人工操作，大幅减少了因人为因素导致的次品和返工，批量成品一致性显著提升，为企业赢得稳定的品质口碑。

4. 轻量化紧凑机身，狭小车间高效布局

采用轻量式手臂设计，机械结构紧凑简洁。在高速运动状态下，机器人动作稳定灵活，能够在折弯机密集排布的狭小工位内顺畅作业，最大化提升车间场地利用率，降低厂房占地面积需求。

5. 高防护等级，适应钣金车间复杂工况

手腕防护等级达到IP54，本体防护等级达到IP50，具备优秀的防尘防水能力。能够有效抵御钣金加工车间中的金属粉尘、冷却水汽等恶劣工况侵蚀，保障设备长期连续稳定运行，延长设备使用寿命。

6. 标准化作业，显著降低综合生产成本

通过自动分层、二次定位、高精度送料三大核心设计，彻底杜绝双料、偏料、折弯尺寸超差等问题，减少板材原材料损耗与返工工时。单台机器人即可替代折弯工位搬运工人，一名操作工可看管多套折弯工作站，大幅削减薪资、劳保、工伤补贴等长期人力成本。

7. 本质安全设计，彻底规避工伤风险

机器人全程负责板材上下料作业，工人无需近距离接触折弯模具危险区域，从根本上杜绝了板材砸伤、模具挤压等工伤事故的发生概率，帮助企业大幅降低安全生产管理难度和合规风险。

8. 一机多用，设备复用率高

除钣金折弯上下料外，BRTIRUS1820A还可拓展应用于压铸、注塑、装配、涂胶、打磨、工件检测等多种工序，设备复用率高，充分适配工厂多品类产品的加工需求，投资回报率优异。

伯朗特BRTIRUS1820A六轴工业机器人以其大负载长臂展、六轴高柔性、±0.05mm高精度、高防护等级等核心优势，为钣金加工企业提供了一站式折弯上下料自动化解决方案，有效解决了人工效率低、精度差、安全隐患大、用工成本高等行业痛点，助力企业实现无人化、智能化、柔性化的现代制造转型。

选用机型

BRTIRUS1820A 是伯朗特机器人股份有限公司针对多自由度的复杂应用而开发的六轴机器人，其极限负载可达 20kg, 拥有 1850mm 臂展。采用轻量式手臂设计，机械结构紧凑、简洁，在高速运动状态下，能够在狭小工作空间内进行灵活作业，满足柔性化生产需要。具有六个自由度的灵活性，对上下料、注塑、压铸、装配、涂胶、打磨、检测等场景能够随心所欲。适用于注塑机：500T-1300T。 防护等级高—手腕 IP54、本体 IP50, 防尘防水。 精度高一重复定位精度 ±0.05mm。

产品尺寸图

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