| 工作原理 | 无反馈机制，输出由输入信号直接控制，无法感知实际运行状态。 | 通过传感器（如编码器）实时反馈位置、速度信息，控制器动态调整输入信号。 |
| 控制精度 | 精度较低，受负载变化、电压波动影响大，定位误差通常在±0.5°至±5°之间。 | 精度高，误差可控制在±0.01°以内，适用于高精度定位场景。 |
| 动态响应 | 响应速度较慢，难以应对快速启停或负载突变，易出现失步或丢步。 | 动态响应快，可实现毫秒级启停，适应高速、高加速应用。 |
| 抗干扰能力 | 对外部干扰（如振动、电磁噪声）敏感，稳定性差。 | 通过反馈补偿干扰影响，运行更稳定。 |
| 负载适应性 | 负载变化时易导致转速波动，需预留较大扭矩余量（通常30%以上）。 | 可根据负载实时调整输出，扭矩余量需求低（5%-10%），节能高效。 |
| 应用场景 | 适用于低精度、低动态要求场景，如风扇、水泵、传送带等。 | 适用于高精度、高动态场景，如数控机床、机器人关节、3D打印机等。 |
| 成本与维护 | 结构简单，成本低，维护需求少，但故障排查困难。 | 成本较高（传感器、控制器增加成本），维护复杂，但故障可快速定位。 |
| 能效与发热 | 持续满载运行，效率低（约60%-70%），发热严重，需额外散热设计。 | 效率高（可达90%以上），发热少，降低散热需求。 |
| 噪音与振动 | 高速运行时噪音大，振动明显，影响用户体验。 | 运行平稳，噪音低，振动小。 |
| 典型代表 | 传统直流电机、步进电机（开环模式）。 | 伺服电机、闭环步进电机、带编码器的无刷直流电机。 |
